Das im Hochofen gewonnene Roheisen enthält einen Kohlenstoffanteil von drei bis 4,5 Prozent und ist daher zum Schmieden, Walzen oder Pressen zu spröde. Der Kohlenstoff und weitere Elemente müssen deshalb weitgehend aus dem Roheisen entfernt werden. Das heute dazu weltweit übliche Verfahren ist das Oxygenstahlverfahren. Etwa 70 Prozent des in Deutschland produzierten Stahls werden mit dem Oxygenstahl- oder Sauerstoffblasverfahren hergestellt.
Dabei wird das flüssige Roheisen in einen großen, schwenkbaren, als Konverter bezeichneten Behälter gefüllt. Über eine wassergekühlte Lanze wird Sauerstoff mit Überdruck auf das flüssige Eisen geblasen. Das Aufblasen dauert etwa 20 Minuten, wobei sich die Mischung von rund 1.150 auf 1.650 Grad erhitzt. Zu Kühlzwecken werden bis zu 30 Prozent Schrott beigemischt. Durch den Sauerstoff werden die Begleitstoffe oxidiert. Die entstehenden gasförmigen Oxide entweichen in einen Abgaskamin, feste und flüssige Oxide lagern sich an der Oberfläche der Schmelze ab. Die Schlacke und die Stahlschmelze werden getrennt voneinander abgestochen, d.h. aus dem Konverter in einen Transportkübel gegossen. Der gewonnene Stahl hat einen Kohlenstoffanteil von maximal 1,7 Prozent.
